机械加工的时候，常见的陶瓷加工方法有干压成形技术、注射成形技术这些。但是在制作陶瓷零件之前，得先生产金属模具，这就大大增加了加工成本，想实现定制化的需求几乎是不可能的。这几年3D打印技术受到很多人的关注，如果把这种技术用在陶瓷成形当中，就有希望突破传统陶瓷加工和生产的技术难题，这样零件在设计和制作的时候会更自由，能推动陶瓷成形工艺朝着定制化、高精度、高性能的方向发展。

陶瓷增材制造有这些优点：可以做出任何结构的陶瓷零件，大大提高了设计的灵活度；不需要额外的模具，整个生产周期和传统陶瓷加工比起来明显缩短了；适合小批量、定制化生产，特别是在航空航天、医疗这些对定制化需求大的领域很适用。和大部分陶瓷成形工艺一样，光固化成形陶瓷也需要陶瓷粉末当原材料，常见的粉体制备工艺有机械粉碎法和化学法，通过后面一系列化学和物理反应就能得到最终的成品。从目前的研究情况来看，常用于制作陶瓷的3D打印技术主要有以下几种：

第一种是熔融沉积技术（Fused Deposition of Ceramics，FDM），它是把陶瓷粉末和特定的添加剂混合在一起，配成在150℃ - 250℃能融化的膏状材料，然后用螺杆机把它挤压成丝状材料，之后在平台上通过喷头把材料融化，一层一层堆积起来成型。第二种是选区激光烧结技术（Selective Laser Sintering，SLS），它是用刮刀把陶瓷粉末在成型平台上铺成一定厚度的成型层，然后用高功率激光按照指定的路线扫描来成型。第三种是粘接喷射技术（Three - Dimensional Printing，3DP），它主要是利用喷头喷射指定图案的粘结剂，把陶瓷粉末粘在一起。